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Porzellan, auch Weißes Gold genannt, ist ein Material für Geschirr, Figuren u.a. Es besteht neben einigen Spurenelementen aus drei wesentlichen Bestandteilen

1. Kaolin (Porzellanerde, Porzellanton),
2. Feldspat und
3. Quarz.

Je nach Mengenverhältnis der drei Bestandteile unterscheidet man zwischen Hartporzellan und Weichporzellan. Die Anteile Kaolin/Feldspat/Quarz stehen in typischen Massen bei Hartporzellan etwa im Verhältnis 50/25/25 bzw. im Weichporzellan bei ungefähr 30/30/40. Dabei haben die verschiedenen Porzellansorten je nach Herkunftsregion ihre ganz besondere Zusammensetzung. Das genaue Mischungsverhältnis wird von den Herstellern i.A. geheim gehalten, und für besondere Massen gelten zum Teil deutlich abweichende Mischungsverhältnisse. Das liegt nicht zuletzt daran, dass es sich bei den Grundstoffen um natürliche Mineralvorkommen handelt, deren Zusammensetzung von Region zu Region sehr unterschiedlich ist.

Die Begriffe Hartporzellan und Weichporzellan sind etwas irreführend, da die Namen keineswegs auf die Materialhärte hinweisen. Vielmehr unterscheiden sich die beiden Porzellansorten durch ihre Brenntemperatur. Siehe dazu die entsprechenden Fachartikel. Das herausragende Merkmal von Porzellan gegenüber anderen Keramik-Produkten ist nicht die hohe Brenntemperatur, wie häufig angenommen wird. Der wesentliche Unterschied liegt im Sinter-Verhalten: Der Feldspatanteil im Porzellan schmilzt während des Brennvorganges, jedoch kristallisiert er beim Abkühlen aufgrund seiner Zähigkeit nicht wieder aus. Porzellan enthält also, ähnlich wie Glas, eine unterkühlte Schmelze; hingegen bilden andere Keramiken wie Steinzeug oder Steingut rein kristalline Sinter-Gefüge aus. Diese Besonderheit führt bei manchen Porzellanen, besonders bei dünnen Wandstärken, zu einer gewissen Halbtransparenz.

Porzellan wird üblicherweise zweimal gebrannt und glasiert. Eine neue Technologie der Porzellanherstellung für Flachgeschirr ist der Monobrand, bei dem alle erforderlichen Schritte einschließlich der Dekoration in einem einzigen Brand erfolgen. Diese Brenntechnik findet Anwendung in der industriellen Serienfertigung.

Kennzeichen des Porzellans: Es hat einen dichten Scherben, muscheligen Bruch und große Härte. Es ist säure- und laugenbeständig, nur Flusssäure kann es angreifen. Teilweise ist es bis zu einer gewissen Scherbenstärke mehr oder weniger transparent (durchscheinend) und hat einen hellen Klang. Porzellan besitzt eine gute Isolierfähigkeit gegen Elektrizität und ist ein schlechter Wärmeleiter.

Bone China oder auch Knochenporzellan bezeichnet ein in England entwickeltes Rezept, bei dem durch Zugabe von bis zu 50% Rinderknochen-Asche eine besonders hohe Transparenz erreicht wird. Wirksame Bestandteile der Knochenasche sind die hohen Anteile an Kalzium-Oxid und Kalzium-Phosphat. Eine Eigenart des Knochenporzellans ist die Brennfolge: Die Temperatur beim ersten Brand (Schrühbrand) liegt dort höher als beim darauffolgenden Glattbrand.

Marco Polo brachte das erste Porzellan aus China mit nach Europa. Im Italien des 15. Jahrhunderts dachte man, es sei aus der zerstampften Schale der Kaurischnecke, auch Porzellanschnecke, hergestellt, auf italienisch “porcellana" genannt. Diese hatte ihre Bezeichnung von it. "porzellano", ein Vulgärausdruck für das "weibliche Geschlechtsorgan", weil die Form der Schnecke daran erinnert. Es bedeutete ursprünglich eigentlich "Schweinchen", zu "porco" - "Schwein". Siehe auch "concha Veneris" - Venusmuschel.

Der Produktionsprozess von Gegenständen aus Porzellan lässt sich in mehrere Schritte unterteilen, die jeweils durch einen Brand unterbrochen sind. Je nach gewünschtem Ergebnis ist nicht jeder Schritt unbedingt immer notwendig, die Regel sind jedoch mindestens zwei Brände.

Je nachdem, ob in Drehautomaten Teller oder im Gießverfahren (Gießporzellan) Kannen, Dosen usw. hergestellt werden sollen, wird die nach einem bestimmten Mischungsverhältnis vorbereitete Porzellanmasse kompakt und schmiegsam oder flüssig verarbeitet. Für moderne Trockenpressen wird aus der flüssigen Porzellanmasse ein Granulat hergestellt. Dieses Granulat besitzt eine definierte Korngröße und eine definierte Feuchte.

Bei der Verarbeitung der flüssigen Masse wird diese in Formen gegossen, die die Außenform des Werkstückes bestimmen, aber keinen Kern haben – sie sind hohl. Dieses Verfahren wird Schlickerguss genannt. Die Formen können aus vielen Einzelteilen bestehen und dem entsprechend viele Teilungsebenen haben, um komplizierte Stücke zu gestalten. Üblich sind jedoch (z.B. für Tassen, Vasen und andere achssymetrische hohle Teile) zweiteilige Formen mit einer Teilungsebene. Die Formen bestehen aus Gips, der die Eigenschaft hat, Wasser einziehen zu können. Damit wird der eingefüllten Porzellanmasse im Randbereich das Wasser entzogen und die festen Bestandteile der Masse lagern sich an den Formwänden ab. Je länger die Masse in der Form verbleibt, um so dicker wird die verbleibende Randschicht. Ist die vorgesehene Dicke erreicht, wird die restliche flüssige Masse aus der Form ausgegossen. Nach gewisser Ruhezeit kann dann die Form geöffnet und die Teile zur endgültigen Trocknung herausgenommen werden. Danach werden sie noch vor dem ersten Brennen entgratet und ggf. sonst ausgebessert, Henkel können mit dicker Porzellanmasse angeklebt werden.

Mit neuentwickelten Technologien wird heute auch mit isostatischen Trockenpressen Flachgeschirr aus Porzellangranulat trocken gepresst. Im so genannten Spritzgießverfahren wird – ähnlich wie bei der plastischen Kunststoffverformung – flüssige Porzellanmasse unter sehr hohem Druck in Kunststoffformen eingespritzt. Diese Formen sind porös und entziehen der Masse dadurch Wasser.

Nach der Herstellung des Rohlings erfolgt ein 18- bis 20-stündiger Schrühbrand (Glühbrand/Biskuitbrand) bei ca. 900 °C - 1000 °C, bei dem ein poröser, relativ empfindlicher Scherben entsteht.

Die Porösität nach dem ersten Brand sorgt dafür, dass sich die dann folgende Glasur gut mit dem Stück verbinden kann. Nach dem Glasieren erfolgt der Glattbrand (Garbrand/Endbrand), bei dem die Glasur schmilzt und den Scherben mit einer dekorativen und schützenden Außenhaut überzieht.

Die Glasurflüssigkeit ist eine sehr komplexe Stoffmischung, die sehr sorgfältig auf das jeweilige Porzellan, die vorgesehene Brenntemperatur und Ofenatmosphäre sowie die später gewünschten Eigenschaften abgestimmt sein muss. Eine Glasur kann ohne weiteres zehn oder fünfzehn verschiedene Grundstoffe enthalten.

Je nach gewünschtem Dekor können in verschiedenen Zwischenschritten Farbkkörper, Engoben oder färbende Metallsalze unter, in oder auf die Glasur aufgebracht werden. Man spricht dabei von Aufglasurdekor, Inglasurdekor oder Unterglasurdekor.

Im Glattbrand werden die Geschirrteile wiederum kontinuierlich in etwa 30 Stunden durch einen 80 Meter langen Tunnelofen (Brennofen) gefahren. Ein wesentliches Merkmal beim Hochbrand / Glattbrand des Porzellanes ist das Sintern. Hierbei erweicht (schmilzt) der hochgebrannte Porzellanscherben.

Typisch für diesen Brand ist ein "Schrumpfen" der Arbeitsstücke, das eine Eigenart und Schwierigkeit der Porzellanherstellung erklärt: Unterschiedliche Temperaturen beim Brand können zu unterschiedlichem oder sogar ungleichmäßigem Schrumpfen führen und damit die Maßhaltigkeit der Stücke gefährden. Während dies früher je nach Größe und Form der Gegenstände ein enormes Problem darstellte und sehr viel Wissen und Erfahrung bei der Herstellung erforderte, sorgen heute elektronisch geregelte Öfen und neue Gußverfahren für die Rohlinge für eine gewisse, aber längst nicht vollständige, Entschärfung des Problems.

Je nach Anforderung können die Stücke nach dem Glattbrand direkt als rein weißes oder bereits mit Unterglasur versehenes Porzellan gebraucht werden, oder es schließen sich weitere Dekorschritte an.

Dies kann entweder durch Aufbringung vorgefertigter, gedruckter Dekorfolien oder durch Handbemalung erfolgen. Üblich ist auch die Verzierung mit Dekoren aus Edelmetallen wie Gold oder Platin.

Abhängig von der Art des Dekors können ein oder sogar mehrere Dekorbrände folgen, denen jeweils ein entsprechender Dekorschritt vorangeht. Bei hochwertig handbemalten Stücken können mehr als fünf dieser Zwischenbrände erfolgen, die jeweils bei Temperaturen um 850 °C erfolgen und das Dekor fest mit der Glasur verbinden.

Auch hier zeigt sich wieder eine typische Eigenart der Porzellanherstellung: Die echten Farben des Dekors zeigen sich erst nach dem Brand und haben oft nichts mit dem Aussehen vorher gemein. Es erfordert vom Porzellanmaler entsprechend großes Geschick, bereits beim Malen die endgültigen Farben vorherzusehen, um ein stimmiges Bild zu erzeugen.

Eine weitere Variante der Porzellanherstellung stellt die Lithophanie dar, bei der ein transparentes Relief durch unterschiedliche Materialstärke erreicht wird.

Bisquitporzellan / Biskuitporzellan bezeichnet unglasiertes Porzellan, meistens als feines Relief für Münzen oder Medaillons verwandt. Hierbei wird der geschrühte Porzellanscherben durch Schleifen geglättet und ohne Glasur auf Hochtemperatur dichtgebrannt.

Der Herstellungsprozess von Porzellan wurde zunächst im Kaiserreich China im Jahre 620 entwickelt, die Herstellungsmaterialien und -methoden wurden lange Zeit geheim gehalten. Chinesisches Porzellan hat Kaolin (eine spezielle Tonart ohne Eisen) und "Petuntse" als Grundmaterialien, sowie feinen Quarz. Beim Brennprozess verbinden diese sich zu einem weißen, harten und glatten Material. Um 1300 brachte Marco Polo das erste Porzellan nach Europa (Italien). Es gelang den Europäern jedoch zunächst nicht, das Geheimnis der Herstellung des Porzellans zu entschlüsseln.

Erst im Oktober 1708 gelang es Johann Friedrich Böttger und Ehrenfried Walther von Tschirnhaus in Dresden bzw. Meißen, das erste europäische Porzellan zu produzieren. Nach Tschirnhaus' Tod entwickelte Böttger das Verfahren in Meißen weiter. Am 28. März 1709 vermeldete er in Dresden die Erfindung des europäischen Porzellans. 1710 entstand in Meißen auf der Albrechtsburg die erste europäische Porzellanproduktionsstätte, die Weltgeltung erreichte. Fast ein halbes Jahrhundert lang konnte Meißen das Geheimnis der Porzellanherstellung für sich bewahren. Das Meißner Porzellan aus der Meißner Porzellan-Manufaktur ist noch heute berühmt, alle Porzellane aus dieser Produktion tragen bereits seit 1722 das Markenzeichen für Meißner Porzellan, die "Gekreuzten Schwerter". Durch die kontinuierliche Fertigung bis zum heutigen Tag werden die "Gekreuzten Schwerter" häufig zu recht als die älteste in Gebrauch befindliche Marke bezeichnet.

Viele der Manufakturen mussten um die Wende vom 18. zum 19. Jahrhundert ihre Produktion wieder einstellen. Erst um die Mitte des 19. Jahrhunderts kam es zu zahlreichen Neugründungen, die aufgrund von Kaolinvorkommen rings um Selb (in Nordbayern) entstanden. In diesem Zentrum zwischen Selb und Weiden (in der Oberpfalz), vor allem in Selb, Weiden in der Oberpfalz und Arzberg (Oberfranken) wurde zeitweise bis zu 90% des deutschen Porzellans produziert.

Das 20. Jahrhundert ist in der Porzellanherstellung vor allem geprägt durch die immer mehr zunehmende Industrialisierung: Die Einführung von Tunnelbrandöfen und Maschinen zur Fertigung einfacher Teile rationalisieren den Produktionsprozess und machen Porzellan endgültig zum Massenprodukt. Aufgrund der schwierigen Herstellung komplexer Formen (Kannen, Henkeltassen) und der teilweise aufwändigen Dekorierung ist die Herstellung aber bis heute nicht vollständig automatisierbar.

Durch Verwerfungen des Marktes kommt es aber ab den späten 1970er Jahren zu einer Krise in der deutschen Porzellanindustrie, ausgelöst durch gesellschaftliche Änderungen und Billigimporte aus anderen Ländern: Die rasch steigenden Arbeitslöhne in Deutschland machen das Produkt teuer und viele Firmen haben den günstigen Importen keine Verkaufsargumente entgegenzusetzen. So kommt es ab Mitte der 80er bis heute zu zahlreichen Werksschließungen, u.a. die Werke in Tirschenreuth, Waldsassen und Mitterteich, und Firmenzusammenschlüssen, z.B. die SKV Porzellan Union, die heutige Arzberg Porzellan GmbH. Manche Hersteller versuchten auch, dem Konkurrenzdruck durch eine Verlegung der Produktion in das Ausland zu begegnen. Die verbleibenden Hersteller waren zu einer Konsolidierung und Straffung bzw. Neuausrichtung des Sortiments gezwungen.

In den letzten Jahren scheint sich eine leichte Trendwende auf dem Markt abzuzeichnen: Stark rationalisierte Arbeitsabläufe, neue Vertriebskonzepte und die konsequente Ausrichtung hauptsächlich auf das gehobene bis luxuriöse Preissegment bescheren den deutschen Herstellern wieder steigende Umsätze.

An einem Polterabend gilt es als Tradition, am Höhepunkt das von den Gästen mitgebrachte Porzellan zu zerschmettern, um es daraufhin vom Brautpaar wegfegen zu lassen. Dies gilt als Zeichen der Fähigkeit des Brautpaares, schwere Zeiten und Probleme gemeinsam durchzustehen. Die Scherben sollen außerdem Glück bringen.

mit Gründungsjahr

• 1653: Delft (nur Fayenceherstellung)
• 1710: Meißen (Meißner Porzellan)
• 1718: Wien (Augarten-Porzellan)
• 1726: Rörstrand
• 1743: Capo di Monte bei Neapel
• 1744: Oranienbaum Porzellanmanufaktur
• 1745: Chelsea London
• 1745: Vincennes (Manufacture de Vincennes), (bis 1756 danach Umzug nach Sèvres)
• 1746: Höchst (Höchster Porzellanmanufaktur)
• 1747: Fürstenberg (Porzellanmanufaktur Fürstenberg)
• 1747: Nymphenburg (Porzellanmanufaktur Nymphenburg)
• 1751: Royal Worcester England
• 1751: Berlin
• 1755: St. Petersburg
• 1755: Frankenthal (Pfalz)
• 1756: Sévres (Manufacture royale de porcelaine de Sèvres)
• 1757: Gotha
• 1758: Ludwigsburg (Porzellanmanufaktur Ludwigsburg)
• 1759: Weesp
• 1760: Kopenhagen
• 1761: Kelsterbach
• 1762: Aelteste Volkstedter Porzellanmanufaktur, Volkstedt (Rudolstadt)
• 1763: Zürich
• 1764: Wallendorfer Porzellan Manufaktur
• 1765: Closter Veilsdorf
• 1765: Fulda
• 1766: Kassel
• 1771: Limoges, Frankreich
• 1774: Loosdrecht
• 1775: Royal Copenhagen
• 1777: Graf von Henneberg Porzellan Ilmenau
• 1783: Rauenstein (Thüringen)
• 1790: Weimarer Porzellanmanufaktur (Thüringen)
• 1792: Horní Slavkov (deutsch Schlaggenwald)
• 1794: Klášterec nad Ohří (deutsch Klösterle an der Eger)
• 1794: Königlich privilegierte Porzellanfabrik Tettau

Bis zur Wende 1990 war der Thüringer Wald neben Oberfranken/Oberpfalz ein Schwerpunkt der deutschen Porzellanfabrikation. Die Betriebe der Branche waren im Kombinat Graf von Henneberg Porzellan mit Sitz in Ilmenau zusammengefasst. Es beschäftigte etwa 3000 Mitarbeiter. Zum Kombinat gehörende bzw. in ihm aufgegangene Hersteller waren unter anderem die Porzellanfabrik Metzler & Ortloff (Ilmenau), die Porzellanfabrik Arno Fischer (Ilmenau), die Porzellanfabrik Schlegelmilch (Langewiesen) und die Porzellan Manufaktur Lengsfeld (Stadtlengsfeld). Nach 1990 konnten sich diese Firmen jedoch nicht am Markt behaupten.

• Porzellanmanufactur Plaue (Thüringen), produziert noch in Volkstedt (Rudolstadt)
• Porzellanmanufaktur Scheibe-Alsbach (Thüringen), produziert noch in Volkstedt (Rudolstadt)
• Unterweissbacher Werkstätten für Porzellankunst (Thüringen), produziert noch in Volkstedt (Rudolstadt)
• Schwarzburger Werkstätten für Porzellankunst, (Kunstabteilung von Unterweißbach) (Thüringen), produziert noch in Volkstedt (Rudolstadt)
• Herend (Ungarn)
• Buckauer Porzellan Manufaktur (Buckau heute Stadtteil von Magdeburg) produzierte von 1833 bis 1926 Porzellan; Liquidation 1930.

• Aelteste Volkstedter Porzellanmanufaktur, Volkstedt (Rudolstadt) (Thüringen)
• Annaburg-Porzellan, Annaburg (Sachsen-Anhalt)
• Arzberg-Porzellan, Schirnding (Bayern)
• Bauscher, Weiden in der Oberpfalz (Bayern)
• Friesland Porzellanfabrik, Varel (Niedersachsen)
• Porzellan Manufaktur Lengsfeld, Gilitzer Porzellan Manufaktur, Merkers (Thüringen)
• Porzellanmanufaktur Fürstenberg, Fürstenberg (Weser) (Niedersachsen)
• Porzellanfabrik W. Goebel, Rödental (Bayern)
• Höchster Porzellanmanufaktur, Frankfurt am Main (Hessen)
• KAHLA/Thüringen Porzellan GmbH, Kahla (Thüringen)
• Kaiser, Bad Staffelstein (Bayern)
• Königliche Porzellan-Manufaktur Berlin, Berlin
• Porzellan-Manufaktur Ludwigsburg, Ludwigsburg (Baden-Württemberg)
• Meißener Porzellan, Meißen (Sachsen)
• Porzellanmanufactur Plaue, Volkstedt (Rudolstadt) (Thüringen)
• Porzellanmanufaktur Nymphenburg, München (Bayern)
• Porzellanmanufaktur Scheibe-Alsbach, Volkstedt (Rudolstadt) (Thüringen)
• Retsch Porzellan, Arzberg und Wunsiedel (Bayern)
• Rosenthal AG, Selb (Bayern)
• Schwarzburger Werkstätten für Porzellankunst, Kunstabteilung von PM Unterweissbach - siehe dort.
• Seltmann Weiden, Weiden in der Oberpfalz (Bayern)
• Königlich privilegierte Porzellanfabrik Tettau, Tettau (Oberfranken)
• Porzellanfabrik Triptis, Triptis (Thüringen)
• Unterweissbacher Werkstätten für Porzellankunst, Volkstedt (Rudolstadt) (Thüringen)
• Villeroy & Boch Keramische Werke, Mettlach (Saarland)
• Waechtersbacher Keramik, Brachttal (Hessen)
• Wagner & Apel GmbH Porzellanfiguren Lippelsdorf, 1877, Gräfenthal (Thüringen)
• Wallendorfer Porzellan, Lichte (Thüringen)

(Stand 2006)

• Porzellanmanufaktur Augarten, Wien
• Porzellanmanufaktur Reidling, Niederösterreich

(Stand 2006)

• Porzellanfabrik Langenthal, gegr. 1906 (heute G. Benedikt, gegr. 1882)

• Johann Christian Wilhelm Beyer (1725-1796), Modellmeister, Porzellanmanufaktur Ludwigsburg
• Franz Anton Bustelli (1723-1763), Porzellanmanufaktur Nymphenburg
• Johann Friedrich Eberlein (1695-1749), Königliche Porzellanmanufaktur Meißen,
• Johann Simon Feilner (1726-1798), Höchster Porzellanmanufaktur, Porzellanmanufaktur Fürstenberg, Frankenthal
• Max Hermann Fritz (1873-1948), Meißen, Fraureuth und Rosenthal
• Anton Grassi (1755-1807), Modellmeister, Wiener Porzellanmanufaktur
• Fritz Heidenreich (1895-1966), Rosenthal AG
• Konrad Hentschel (1872-1907), Meißen
• Johann Joachim Kändler (1706-1775), Meißen
• Theodor Kärner (1884-1966), Nympenburg, Rosenthal, Porzellanmanufaktur Allach
• Johann Peter Melchior (1747), Höchst, Frankenthal, Nymphenburg
• Trude Petri (1906-1998), Königliche Porzellanmanufaktur Berlin (KPM)
• Ernst Heinrich Reichard († 1764), KPM

Neben den Porzellan-Abteilungen der großen Kunstgewerbemuseen sind eigenständige Porzellan-Museen selten und mehr oder weniger mit Firmen verbunden wie in Meißen und in Selb in Bayern. Dabei bietet das Museum der Porzellan-Manufaktur eine der größten Sammlungen Meißner Porzellans weltweit. Gleichzeitig kann der Besucher hier die Entstehung des Meißner Porzellans in den wichtigsten Fertigungsstufen hautnah miterleben. Das Museum der Manufaktur ist an 360 Tagen im Jahr geöffnet. Die Großherzoglich-Hessische Porzellansammlung in Darmstadt zeigt neben der höfischen Porzellan- und Fayencekunst die Bestände der Kelsterbacher Manufaktur auch in einem Online-Katalog. Im Schloss-Museum Wolfshagen befindet sich mit der Sammlung Bernhard von Barsewisch die größte Porzellansammlung mitteleuropäischer Blaumalerei. Momentan ist auch im Erkenbert-Museum in Frankenthal (Pfalz) die Ausstellung "Die Kunst Porcelain zu machen" zu sehen, die im Rahmen des Porzellanjahres 2005 konzipiert wurde. Am 28. Juni 2007 wurde in Rudolstadt im Ortsteil Volkstedt (Thüringen) in der Aeltesten Volkstedter Porzellanmanufaktur eine "Gläserne Manufaktur" mit ca. 800 m² großem Ausstellungsraum eröffnet. Zu sehen ist Historie und Neues der Manufakturen: Aelteste Volkstedt, Porzellankunst Unterweissbach und der Porzellanmanufakturen Scheibe-Alsbach und Plaue. Außerdem bietet die Manufaktur Führungen durch den Betrieb bei laufender Produktion an.

• Porzellanmarke
• Chinesisches Porzellan
• Chinesisches Auftragsporzellan
• Imari-Porzellan
• Porzellangeld
• Porzellanschnecke
• Aalporzellan
• Wappenteller

• Gustav Weiß: Keramik-Lexikon: Praktisches Wissen griffbereit. Haupt, Bern/Stuttgart/Wien 1998, ISBN 3-258-05871-7. 
• Sven Frotscher: dtv-Atlas: Keramik und Porzellan. Deutscher Taschenbuch-Verlag, München 2003, ISBN 3-423-03258-8. 
• Julius Matusz: Porzellan: Betrachtungen aus der Geschichte der ältesten Manufakturen Europas. Insel, Frankfurt am Main/Leipzig 1996, ISBN 3-458-33460-2. 
• Emanuel Poche: Porzellanmarken: Porzellanmarken aus aller Welt. 13. Auflage. Dausien, Hanau 2002, ISBN 3-7684-1489-2 (Aus dem Tschechischen übersetzt von Helena Krausová). 
• Robert E. Röntgen: Deutsche Porzellanmarken von 1710 bis heute. Battenberg, München 2007, ISBN 3-86646-013-9. 
• Li Zhiyan, Cheng Wen: Keramik und Porzellan in China: Vom Tontopf der Steinzeitmenschen zur Porzellankunst. Verlag für fremdsprachige Literatur, Beijing 1996, ISBN 7-119-01314-9. 
• Georges Le Gars: IMARI, histoire d'un style, faïences et porcelaines du Japon, de Chine et d'Europe. Massin, Paris 2004, ISBN 2-7072-0482-X. 

• PorzellanService Herstellerdatenbank zur Bestimmung von Herstellern und Herstellungsorten anhand der Porzellanmarke
• Kommentierte Linktipps zu Johann Friedrich Böttger und die Erfindung des Porzellans
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